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从18650到21700,再到4680大圆柱,电芯尺寸变大了,但动力电池包的串并联数量并未减少。一颗典型的100kWh电池包,即便采用21700电芯,依然需要数...
在新能源汽车动力电池的制造链路中,CCS集成母排是连接电芯、传输电压与温度信号的核心电气组件,其绝缘性能直接决定整个电池包的高压安全等级。随着800V高压平台车...
基站储能市场在2026年持续放量,随着三大运营商将备用电源时长从4小时提升至6-8小时,以及“备电+错峰储能”双模式成为行业标配,基站侧方形磷酸铁锂模组的需求呈...
在工商业储能加速迈向GWh级规模化的当下,软包电池凭借高能量密度、灵活的尺寸设计以及优异的安全性,在定制化储能场景中占据重要地位。然而,软包电芯的物理特性(如铝...
方壳电芯入壳后的壳盖密封焊,是电芯制造流程中最后一道高价值工序,也是报废成本最集中的环节。一条20PPM的设计产能,焊接工位每停机一分钟,直接损失20个电芯。但...
新能源行业的价格战已从电芯蔓延至结构件领域。电池模组钢扎带作为捆扎、固定、防护的核心结构件,其生产正从大批量少规格模式被迫转向多品种小批量快迭代——储能集装箱单...
圆柱电池分选是锂电池模组组装前的一道关键工序。无论是18650、21700还是4680电芯,同一批次出厂的电芯在电压、内阻、容量等参数上均存在离散性。若不对这些...
圆柱电池正在经历一场从“18650标品”到“46系大圆柱+全极耳”的结构性变革。行业数据显示,全极耳电池的内阻可降低70%以上,支持高倍率快充,能量密度提升至2...
方壳电芯模组PACK线在储能和动力电池制造领域已大规模部署,产能指标普遍达到6到8PPM,模组节拍可达27JPH,一次良品率要求不低于99%。但产能数字背后隐藏...
新能源动力电池与储能电池的规模化量产,对电芯模组捆扎钢带的加工精度与一致性提出了严苛要求。作为电池模组结构固定的核心承重件,钢带的厚度公差、折弯精度直接影响电池...
在动力电池与储能制造的模组Pack环节,方形电芯与软包电芯的装配流程极为严苛。典型的产线涵盖电芯上料、OCV测试、等离子清洗、堆叠、极柱激光清洗、Busbar焊...
随着储能行业向314Ah甚至更大容量的方壳电芯演进,以及动力电池价格战对单瓦时制造成本的极致压缩,方壳模组封装装配线正面临严峻的生存考验。过去那种“一条产线只跑...
2026年,随着储能电芯正式迈入500Ah+时代,314Ah与587Ah甚至更大容量电芯并行生产成为行业新常态。这种双电芯规格并行的局面,对底层制造装备提出了严...
在新能源电池制造领域,圆柱电池正经历从传统小动力向“大尺寸+全极耳+干法电极”的深刻变革。随着4680等大圆柱电池的规模化放量,PACK智造环节的关注点已从单纯...
动力电池、储能电池模组捆扎钢带是新能源储能结构件核心耗材,2025 年国内锂电配套钢带市场规模突破 1270 亿元,全年增速超 35%,下游车型、储能舱规格碎片...
在动力电池与储能系统快速迭代的背景下,软包电池因其高能量密度和灵活的尺寸设计,在高端乘用车与大型储能场景中占据了重要地位。然而,软包电芯的物理特性——铝塑膜封装...
在动力电池与储能行业,CCS的集成母排方案正经历从“FPC+镍片”向“铝巴+热压”等多元结构的快速迭代。当前行业的一个显著趋势是,单一产线必须兼容多种模组规格—...
在新能源电池模组(Module)制造领域,随着下游应用场景的碎片化(从工商业储能到换电两轮车),以及上游电芯规格的频繁迭代,传统的CCS(集成母排)及模组焊接产...
在动力电池产业高速发展的进程中,CTP、CTC 去模组化技术逐步落地应用,彻底重构了传统电芯、模组、电池包的生产架构。这场行业变革表面上精简了模组组装等中间工序...
在动力电池与储能模组PACK自动化产线中,钢带(或钢扎带)作为模组结构件的“骨架”,其成型精度直接决定了电芯入框的间隙、激光焊接的良率以及最终模组的机械强度。随...
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